創新建立兩個產品鏈由于缺乏經濟性，己內酰胺制造的六亞甲基二胺工藝以前不清楚。然而，隨著主要原料己內酰胺的價格上漲，該過程的經濟性也在不斷涌現。未來，如果我們能夠突破這一過程的關鍵瓶頸，開辟己內酰胺 - 尼龍產業鏈，形成尼龍6和尼龍66“雙龍驅動”的大型新材料產業集群，未來前景廣闊過程值得期待。經濟逐漸顯現。己內酰胺六亞甲基二胺方法是己內酰胺和氨在催化劑作用下反應生成氨基己腈，然后氫化氨基己腈，得到六亞甲基二胺。該工藝于1965年由Toray Japan工業化，主要用于回收從尼龍6工廠回收的己內酰胺或廢尼龍等廢料。因此，該過程不經濟，并且該行業受到較少關注。作為該工藝的主要原料，自2010年以來，中國己內酰胺的生產能力和產量穩步增長。新的和擴大的己內酰胺項目逐步增加。今年，中國己內酰胺產能大幅增加，年產能增加123萬噸。到今年年底，中國己內酰胺的年產能將達到477萬噸，面臨過剩的危機，市場價格將逐步下降。與丁二烯直接氫氰化為六亞甲基二胺相比，我國液體己內酰胺平均價格為13800元（噸價，下同），己內酰胺與六亞甲基二胺的原料成本約為1.5萬元;丁二烯的價格是8000.多組分丁二烯直接氫氰化法原料成本約為11000元。雖然己內酰胺制備己內酰胺的過程目前尚不利于，但在未來幾年，隨著己內酰胺的過量和原料價格的下降，該過程的經濟性將逐漸增加。

而且，己內酰胺對六亞甲基二胺的工藝投資也優于丁二烯氫氰化方法較低，保守估計生產規模為5萬噸/年的己內酰胺生產的己內酰胺投資不超過4億元，安全環保優于丁二烯氫氰化方法。此外，丁二烯氫氰化方法僅適用于英威達和ASL等少數外國公司，中國尚未實現獨立生產。在己內酰胺生產能力即將過剩的情況下，市場上剩余的己內酰胺生產六亞甲基二胺的技術門檻較低，技術安全性和可靠性較高，可部分取代丁二烯氫氰化工藝。氨脫水反應是制備六亞甲基二胺的關鍵己內酰胺。進行以下三個步驟：第一步是己內酰胺和氨的氨氧化開環反應，形成6-氨基己酰胺;第二步是6-氨基己酰胺。脫水除去氧原子，形成6-氨基己腈;第三步是氫化6-氨基己腈和氫氣，得到六亞甲基二胺。相比之下，反應技術的第三步更成熟，類似于己二腈到六亞甲基二胺的工業氫化，可以使用鎳，鐵 - 鎳或鎳 - 鉻催化劑的框架在氫氧化鈉溶液中進行，反應溫度75℃，壓力3MPa，六亞甲基二胺選擇性99％。操作過程的目標產品具有高產量，安全性和可靠性。第一步和第二步是在反應器中進行的連續氨脫水過程，并且目前是該技術的核心。脫水反應是可逆的，需要加入過量的氨氣，及時除去生成的水，以提高6-氨基己腈的收率，通常選擇磷酸鹽作為主催化劑。根據己內酰胺的反應狀態，可分為氣相法和液相法兩種方法，液相法反應條件溫和，但催化劑與產物分離繁瑣，能量大。消費很高。氣相法制備簡單，不存在產物和催化劑分離的問題。所用催化劑制備簡單，但困難在于催化劑穩定性尚未通過工業化驗證。

氣相反應溫度在350℃的溫度下，催化劑應保持活性，選擇性，熱穩定性等的性質和結構，并且應改善活性結構的熱穩定性。己內酰胺胺化脫水過程的反應機理也很復雜，包括C-N鍵裂解和形成的過程。己內酰胺需要打開CN鍵，環分子變成鏈狀分子，酮基上的碳原子與氨基鍵合形成鏈酰胺分子，然后進一步脫水反應脫氧原子形成腈基分子。反應的每個步驟都影響6-氨基己腈的合成效率。因此，為了促進己內酰胺到己內酰胺技術的產業化，首先必須從反應機理和過程進行研究，其次要推動高效催化劑的發展及其試驗和工業驗證，以確定哪種氣相和液相方法更多全面。經濟優勢。整合將加劇差異化目前，新生產的己內酰胺生產能力基本實現了環己酮的支持和原料的自給自足，成本也大大降低。中國的己內酰胺主要用于生產尼龍6，己內酰胺下游的切片和尼龍紗生產企業也在向上游擴張。總體而言，上游和下游的整合過程正在加速，環己酮 - 己內酰胺 - 聚合 - 紡絲整合的過程正在加速。其中，恒深集團率先開辟了環己酮 - 己內酰胺 - 聚合 - 紡絲 - 染色 - 染色的完整產業鏈。紡紗巨頭的高速擴張將重建上游，而己內酰胺 - 尼龍6產業將面臨結構性產能過剩和競爭加劇。未來幾年，沒有己內酰胺生產企業支持下游尼龍6聚合，特別是山西，河南和山東的煤化工企業，其2014年后新增產能大部分，與綜合企業的盈利能力相比較和綜合競爭力。弱。目前，己內酰胺 - 尼龍一體化是一種發展趨勢，并且己內酰胺到己內酰胺的工業化進行。由己內酰胺制成的己內酰胺可以從己內酰胺 - 尼龍6聚合，并開始通往己內酰胺 - 尼龍66一體化的新途徑。